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【售后】数字不说谎

  • 发布日期:2019-10-22    文章来源:南京沃尔沃

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    车圈有这样一句话:“硼钢用的多,是良心;硼钢用的好,是能力。硼钢用的既多又好,那才是沃尔沃。”那么下面就让我们一起了解,沃尔沃汽车如何打造一台坚固的硼钢车身。

 

    01车身40%的硼钢使用——用得多

 

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(沃尔沃S90白车身)

 

硼钢,顾名思义是以硼为主要元素的钢材。作为热成型超高强度钢材,它的强度是一般超高强度钢的2倍,普通高强度钢材的4倍,每平方厘米能承受15吨以上的压力,等同于两只成年大象的体重。该材料属于军用级,大多被用在坦克、潜艇和航天飞机上。

 

以安全著称的沃尔沃汽车在硼钢的应用上自然不在话下。以大庆工厂出品的S90为例,其使用的硼钢比率接近40%,比同级别豪华汽车几乎高出一倍。这意味着,在车身安全这道防线上,沃尔沃汽车守得更稳,让人更安心。

 

02智能“自适应焊接控制系统”——用得好

 

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(沃尔沃汽车大庆工厂焊装车间)

 

950℃高温淬炼的硼钢导致其成型工艺非常复杂,高达1,600Mpa的屈服强度更是加大了硼钢的焊接难度,因此硼钢对于焊接工艺和设备的要求就非常高。沃尔沃汽车长期专注于硼钢焊接工艺,凭借对汽车安全的独特理解,联合设备供应商开发独特的焊装功能包——高度智能的“自适应焊接控制系统”。

 

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(沃尔沃汽车成都工厂焊装车间)

 

这套自适应焊接系统由高科技焊钳与高精度焊接控制器(Timer)联合实现。焊接控制器能通过对于板材的实时数据检测、计算和控制,自动适配电压、电流和通电时间,配合近4,000个自动化焊点独有的焊接控制程序,确保每次焊接的精度、牢固度、平整度等都能达到沃尔沃汽车的全球统一质量标准。可以说,每一个焊点都是智能制造的完美体现。

 

035,789个焊点的强度和精度被逐一检查

 

在优质的硼钢材料和尖端的焊接工艺共同作用下,一台白车身在生产线上诞生。但对安全及品质要求严苛的沃尔沃汽车是不会这么轻易的就“放过”它们的,每台白车身进入下一个车间前,还要经历焊接精度和强度的严格检测。

 

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(沃尔沃汽车大庆工厂焊装车间超声波检测)

 

超声波可以精准的检测焊点的强度。以S90为例,整车焊点有5,789个,而检查人员会用超声波逐一扫描焊点。通过观察反馈的波形,即可了解焊点的质量情况,确保所有的焊点都符合沃尔沃汽车的全球质量标准。

 

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(沃尔沃汽车大庆工厂焊装车间撕裂试验)

 

同时,在焊接车间,每6周就有一台完好的白车身被撕裂。一台S90白车身的5,789个焊点、437道密封胶、305个螺柱被逐一撕开,测量每一个焊点焊核直径是否优于设计标准,每一道胶的宽度是否合格,还要确保每一个螺栓螺母都能通过压力检测。

 

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(沃尔沃汽车大庆工厂焊装车间三坐标实验室)

 

焊接精度检测方面,沃尔沃汽车通过使用高精度三坐标测量设备,对车身及车身部件的尺寸、形状和形位公差进行精密检测。测量精度可达0.018mm,相当于头发丝直径1/3,从而保证白车身总成及各个分总成的完美匹配。

 

对于成型件的尺寸精度检测,沃尔沃汽车则通过高精准蓝光扫描进行精度的把控。对成型部件所有关键点进行蓝光扫描,扫描结果与3D数模进行比对,检测有无尺寸偏差,测量精度最小公差可达±0.3mm。该检测能够及时发现冲压零部件出现的问题,并及时调整。

 

 

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